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Projektbeispiel

Optische Präzi­si­ons­filter

Prä­zi­si­ons-Sput­ter-Be­schich­tungs­sys­tem für in­ter­fe­ren­z­op­ti­sche An­wen­dun­gen

APPLIKATION

Viele moderne Messmethoden und weite Teile der Telekommunikation basieren auf optischen Verfahren.

Optische Filter müssen dabei vom Lichtstrahl einzelne Wellenlängen entfernen (Kerbfilter), nur definierte Wellenlängen durchlassen (Bandpassfilter) oder ab einer bestimmten Wellenlänge von Reflexion auf Transmission wechseln (Kantenfilter).

Als optische Filter dienen interferenzoptische Stapel dünner, dielektrischer Schichten, die abwechselnd hoch- und niedrigbrechend sind.

ANFORDERUNGEN AN DIE ANLAGE

Mit der Anlage sol­len opti­sche Fil­ter auf fla­chen Sub­stra­ten mit bis zu 200 mm Durch­mes­ser pro­du­ziert wer­den. Als Prä­zi­si­ons­fil­ter sol­len sie ein beson­ders repro­du­zier­ba­res Trans­mis­si­ons­spek­trum mit beson­ders stei­len Kan­ten und beson­ders gerin­ger Streu­ung auf­wei­sen. Das heißt tech­no­lo­gisch: Es müs­sen Sta­pel aus 50, 100 oder mehr Schich­ten abge­schie­den wer­den, wobei die Dicken jeder ein­zel­nen Schicht genau ein­zu­hal­ten und über das gesamte Sub­strat mit einer Abwei­chung von weni­ger als +/- ​1% abzu­schei­den sind. Optisch rele­vante Par­ti­kel sind dabei zu ver­mei­den. Eine weitere Anforderung: die Anlage muss voll auto­ma­ti­siert Rezepte bear­bei­ten und einen hohen Durch­satz brin­gen.

LÖSUNG DER ANFORDERUNGEN

Die FHR.Star.500-EOSS® ist eine Wei­ter­ent­wick­lung des gemein­sam mit dem Fraun­ho­fer-In­sti­tut für Schicht- und Ober­flä­chen­tech­nik ent­wi­ckel­ten Enhan­ced Opti­cal Sput­te­ring Sys­tem (EOSS®). Sie ist das fort­schritt­lichste Pro­dukt, das der­zeit auf dem Markt zur Her­stel­lung inter­fe­ren­z­op­ti­scher Fil­ter ver­füg­bar ist.

DIE BESONDERHEITEN DER FHR.STAR.500-EOSS®

  1. Herausragende Reproduzierbarkeit
  2. Höchs­te Par­ti­kel­ar­mut durch Sput­ter-Up-Ver­fah­ren
  3. Op­ti­ma­les Schicht­wachs­tum durch bi­po­lar an­ge­steu­er­te Dop­pel­quel­len
  4. Höchs­te Ma­te­ri­al­aus­nut­zung und längs­te Tar­get-Stand­zei­ten durch Ver­wen­dung von Rohr­ka­tho­den
  5. Bes­te Schicht­qua­li­tät durch Breit­band­mo­ni­to­ring und In-situ-Fehlerkompensation mit­tels MOC­CA+®
  6. Eine kom­pro­miss­los auf Pro­duk­ti­ons­pro­zes­se aus­ge­leg­te Kon­struk­ti­on
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